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废铁也有许多类型，根据其来源主要可以分为以下几类:
1.统一废铁:成分混杂，各种生熟薄厚不同的废钢铁都包含在内。虽然品质参差不齐，但由于来源广泛、数量多，再利用途径较为多样，整体回收量较大，是废铁回收中的常见类别。
2.机械废铁:主要是从机床等废旧机械替换下来的钢铁材料，含有各种合金元素，经过特定的加工处理后，在一些对材料性能有较高要求的领域有很好的再利用价值，所以这类废铁的潜在价值较高。
3..马达铁:从废旧电机中拆解出来，在电力和机械领域的再利用价值突出，其回收价格和利用方向与普通废铁有所不同。
4.火烧铁:指长期火烧后表面氧化变质的铸铁件，因经历了特殊的“磨难”，其成分和性能会发生一些变化，在回收处理和再利用时需要特别的工艺和技术，但也有一定的利用价值，比如可用于一些对材料纯度要求不高的铸造行业。
5.氧化铁皮:是轧钢厂的副产品，看似是废弃物，但含铁量极高，经过特定的处理和加工后，可以作为优质的铁资源进行再利用，在一些小型钢铁加工厂或铸造厂中比较受欢迎。
由上表可以看出，在四小时之内，加与不加废钢对铁水有无结壳影响不大。铁水结壳其实就是铁水流动性的问题，影响流动性只有两个原因，一个是铁水物理热，一个是铁水化学成分。如果铁水在铁包中放置时间过长，就会引起结壳，较严重时要送去铸铁机铸铁，这会影响钢材的产量。数据表明没有结壳，说明还未到结壳周期。加废钢与不加废钢对铁水温度的影响，见下表:经统计得出影响温度在 30℃~40℃之间。转炉对所用铁水温度是有要求的，行业一般认为开始炼钢时铁水温度不低于1250℃是可以使用的，但如果低于 1250℃以下时是要返包的，因为此温度会容易使铁水包结壳，影响转炉的使用。研究得出，初始铁水温度当低于 1450℃，考虑到等包和转运时间，再加上加入的废钢等条件，其铁水在转炉使用时的温度有点偏低，但仍能使用，处于避免返包的考虑，建议高炉铁水在 1470℃~1500℃之间。
对于废铝制品，需进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料；对于轻薄松散的片状废旧铝件，要用液压金属打包机打压成包；对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。废杂铝的预处理目的有四个:一是除去废杂铝中夹杂的其它金属和杂质；二是把废杂铝按成分分类，使其中的合金成分得到大程度的利用；三是将废杂铝表面的油污、氧化物及涂料等处理掉；四是使含铝废料中的铝得到经济、合理的利用。预处理的结果是将废铝处理成符合入炉条件的炉料。
磁选是分选铁基金属方法。将固体废料输入磁选机后，磁性颗粒在不平均磁声作用下被磁化，从而受到磁场吸引力的作用，使磁性颗粒吸进圆筒上，并随圆筒进入排料端排出;非磁性颗粒因为所受的磁场作用力很小，仍留在废料中。磁选所采用的磁场源一般为电磁体或永磁体两种。废铁的来源有很多，而经废铁回收公司回收而来的废旧金属物资，会经过剪切、打包、破碎、分选、清洗、预热等一系列流程，让这些废弃金属材料变成可再次利用的材料。剪切处理主要针对长度超过一定尺寸的型钢、轴以及各种大型的金属结构件，进行冷态剪断。废铁回收压块又可称为打包。主要针对体积松散的管材、容器、轻薄料、散粒料、粉料等。目的一是减少容积、便于装卸和运输；二是制取高密度料块，便于炼钢工艺。破碎就是把大块废钢铁及连带的附属物破碎成小块或小颗粒，以利于分选废物。破碎方式有机械破碎和物理破碎两种。机械破碎是利用各种破碎机破碎，是现今常用的破碎方法之一。主要的破碎机械有式破碎机、辊式破碎机、冲击破碎机和剪切破碎机等。物理法破碎有低温冷冻破碎、超声波破碎等。
拆解与预处理 ，接下来是对收集来的废弃物进行拆解。拆解过程中需小心操作，避免损坏其中有用的部件。拆解后的材料会经过清洗、破碎等预处理步骤，以便于后续的分离和提纯。 分离与提纯预处理完成后，材料进入分离和提纯阶段。常用的技术包括电解退银法、稀硫酸浸锌法等。 这些方法能够地从混合物中提取出高纯度的稀有金属。 例如，通过电解退银工艺，镀银件表面的银可以被回收率达到97%-98%，银粉纯度达到99.9%。再生与再利用 ，一步是将提纯后的金属用于生产新的产品或作为原材料供应给其他行业。 这样不仅实现了资源的循环利用，还减少了对新矿产资源的需求。背后的经济价值，稀有金属回收不仅具有意义，还蕴藏着巨大的经济价值。随着高科技产业的不断发展，尤其是电动汽车、可再生能源和5G通信等领域的兴起，对稀有金属的需求将持续增加。通过有效的回收机制，可以减少对这些昂贵且获得的资源的依赖，为企业和社会创造更多财富。